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中国煤炭报:综采工作面设备安装速度快用人少
  • 时间:2021-09-28 10:01:33
  • 来源:中国煤炭报
  • 编辑:胡娜
  • ——淮河能源煤业公司安装分公司推进综采工作面设备安装全流程机械化施工侧记 ​

      近日,淮河能源煤业公司顾桥矿南区1613(3)综采安装工作面传来好消息,淮河能源煤业公司安装分公司引进的新设备、新工艺,实现了综采工作面设备安装全流程机械化施工,每天最多可安装支架10架,与以往的施工工艺相比,安装人员减少一半,效率提升20%以上,创造了淮南矿区大采高液压支架安装作业新纪录。

      齐心协力突破瓶颈

      “在当前职工人数减少、设备种类逐年增多、安装工艺要求越来越高的情况下,我们唯有另辟蹊径,加快机械化建设步伐,大力推进装备升级,才能快速完成生产接替相关工作。”安装分公司一位负责人告诉笔者。

      笔者了解到,该分公司在今年年初就开始谋划全流程机械化施工相关事宜,在全面摸排现有施工技术标准和工艺,进行综合评估的基础上,多次安排公司技术人员先后前往中煤集团刘庄矿和辽宁威跃厂家进行调研,围绕设备运输、起吊拴挂、装卸车、组装解体等环节,从人员组织、设备操作、安全防护等方面进行探索,并以安全性高、施工速度快、用人少、职工劳动强度低等为标准进行优化和改进,逐步形成了全流程机械化施工方案。

      同时,在该集团和煤业公司的领导和专业部门的支持下,该分公司成立了以公司经理为组长,各部门负责人为成员的创新工作小组,全程跟进综采工作面设备安装全流程机械化施工工艺的研发、设计、使用等环节。

      为把计划落到实处,该分公司在顾桥矿南区1613(3)综采安装工作面试验全流程机械化施工新工艺,并取得成功。

      此项新工艺使用柴油单轨吊、液压框架式起吊装置、安装叉车等设备,将设备运输、支架组装、设备安装等工序进行合理搭配,形成了一套全新的安装工艺。

      设备运输是综采工作面设备安装的重点、难点,打运的速度决定了施工的效率。以往,大型设备打运都采用“平板车+地轨运输”方式作业,不仅平巷、斜巷运输不能连续,而且运送载荷受到底板条件限制,费时费力、作业效率低。该分公司使用柴油单轨吊打运,可以在多弯道、多起伏的巷道中进行,实现了连续运输,转变了传统的辅助运输方式。在长3000米的巷道中,该分公司使用柴油单轨吊进行无轨运输,只需要3部柴油单轨吊、每小班7人,就可以完成3架液压支架打运。仅打运环节,人员投入就能减少72%,工作效率提高30%,按照运输134架液压支架计算,共节约人力成本68.2万元。

      此外,柴油单轨吊运输可实现“一站式”运输。安装人员先把待组装的液压支架运到框式液压起吊装置平台进行快速组装,然后把组装好的液压支架整体运至安装叉车上进行快速安装即可。

      支架组装也是工作面安装用时最长、工序最繁琐的环节,以往使用固定式风动葫芦起吊装置进行组装。然而,该装置的锚固式起吊盘安全系数小且在风动葫芦固定后,很难对部件的连接进行微调,此时需要绞车配合进行调整,工序繁琐。为提高效率,该分公司自主研发了液压起吊架,解决了设备微调问题,但仍需要绞车配合进行设备调整。使用液压框架式起吊装置后,该分公司一次性解决了上述问题,使用时每小班只需4人即可完成支架组装,较以往使用传统工艺组装支架,每班可节省2名绞车司机,组装效率也提高30%以上。

      同样,液压支架的安装是最后一步,也是关键的一步。在此次施工中,该分公司淘汰了工作面绞车安装调向工艺,采用液压安装叉车进行支架调向安装。施工时,他们只需要3人操作,半个小时就能完成一个支架安装循环,人员比以往减少了一半,效率提高了一倍。

      “机械化安装设备不仅安全高效,而且有效避免了传统施工中绞车打运绳链拖运带来的安全问题,能够最大限度缩短生产接替时间。这是一次安装工艺的重大变革,非常值得推广应用。”该分公司拆装六工区区长沈洪忠说。

      攻坚克难扫清障碍

      为安全、快速、顺利使用机械化设备安装工作面,该分公司集中优势力量,精心选拔了一批熟悉机械安装业务的骨干,成立了机械化安装攻坚小组。他们通过对现场分析、讨论,优化机械化设备安装方式,详细规划出支架从运输到组装再到安装的各个重点环节。尤其是施工中遇到的影响运输、组装、安装等环节的问题,他们攻坚克难,逐一扫清施工障碍。

      在顾桥矿南区1613(3)综采安装工作面施工时,安装人员发现液压框架式起吊装置在使用过程中,行走轮链条易掉链,导致移动困难。为了尽快找出故障原因,他们在现场连续观察研究了16个小时。随后,他们将驱动装置行走轮拆开,发现行走轮轴承定位挡圈变形、脱落,导致轴承无法限位,行走过程中出现窜动现象。

      为解决故障,安装人员及时与厂家沟通。在得知备件需要重新加工,所需时间较长,可能影响工期的情况下,他们果断决定一方面让厂家尽快发货,另一方面召集相关技术人员,查阅相关资料,自主设计了一个轴端定位端盖,焊接在行走轮外沿,给轴承定位,彻底解决了该问题。

      此外,在施工时柴油单轨吊如果按照机车驾驶室、驱动装置、起吊部等的常规组装顺序组装,起吊部受车身长度限制,无法将液压支架一次运输至安装叉车平台,只能用老办法进行二次搬运。

      这样等于“穿新鞋走老路”,虽然施工效率有所提高,但是远未达到“一站式”运输效果。面对困难,安装人员打破常规思路,通过多方论证,决定把柴油单轨吊机车前方的驾驶室改至起吊装置后方,同时让工作面已经安装好的支架中最多让5架不升起,将吊运整体支架的48吨起吊梁上的起吊点位置向工作面方向挪移一段距离,确保柴油单轨吊能将待安装支架运输至合适位置。通过这一改动,工作面运输效率提高了10%。

      从地轨绞车平板车“点段式”运输到天轨柴油单轨吊“一站式”运输,从使用风动葫芦半机械化组装支架到使用液压框架式起吊装置全机械化组装支架,从使用绞车三角阀强拉硬拽安装支架到使用安装叉车一键操作安装支架,该分公司不断探寻机械化安装新方式。“下一步,我们将逐步完善、推广机械化安装流程,持续创新升级,努力向自动化安装工艺迈进。”该分公司负责人表示。(管茂林)

    (刊载于2021年7月17日《中国煤炭报》4版)

     

     

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